所谓IE手法：是以人的活动为中心，以事实为依据，用科学的分析方法对生产系统进行观察，记录分析并对系统问题进行合理化改善，最后对结果进行标准化的方法。在日常生产中为解决生产进度，质量等问题仅靠感觉和经验是无法真正做到的，此时我们必须综合运用QC及IE 手法，不断加深对工作的理解，从不同的角度思考比现有方法更轻松，更安全，更正确，更快捷的作业方法。具体IE手法的定义：

“IE手法是以人的活动为中心，以事实为依据，用科学的分析方法对生产系统进行观察，记录，分析，并对系统问题进行合理化改善，最后对结果进行标准化的方法。”

IE手法的目的有以下几点：

(1)准确掌握生产活动的实际状态；

(2)尽快地发现浪费，不合理，不可靠的地方；

(3)对生产活动的改善和标准化进行系统的管理

综合IE手法的定义与目的，IE手法有以下几点特征：

(1)分析程序方法不错的话，不同人会得到相同的结果客观性；

(2)因为对现实状态能定量分析，所以容易进行检讨定量性；

(3)用相同的符号及图表分析，因此能够信息共享通用性。

IE的基本手法，是由IE始祖弗雷德里克·温斯洛·泰勒(Frederick·W·Taylor，1855-1915)发明的时间研究(Time Study)和弗兰克·吉尔布雷斯(Frank Bunker Gilbreth，1868-1924)夫妇发明的动作研究(Motion Study)为基础发展而来的。

一、IE七大手法包括：

1、程序分析（整个制造程序分析——工艺程序图；产品或材料或人的流程分析；布置与路线分析——线路图、线图；闲余能量分析——联合程序分析；工作时双手的移动操作者程序图）

2、操作分析（人机操作分析、联合操作分析-----就是在生产现场中，两个或两个以上操作人员同时对一台设备进行操作；双手操作分析）

3、动作分析（17个基本动作）

4、作业测定（运用各种技术来确定工人按照标准完成基本工作所需的时间）

5、时间研究

6、工作抽样（调查操作者或机器的工作比率与空闲比率，制定时间标准）

7、预定时间标准（主要是用MOD法）

二、部分方法介绍

(一)方法研究

对作业方法进行科学分析，从而对人，时间，材料等进行经济，合理，有效的设计使用，是一种对作业方法进行设计和改善的方法。研究对象包括原材料，工艺，作业流程，作业工具，设备布局及操作动作。

（1）程序分析

对产品生产加工的流程以固定的符号进行分析，进行综合的设计改善时使用，包括从产品的开发设计，到零部件的生产及装配等，从宏观到微观的全部生产作业流程。

（2）动作分析

对工序的作业方法，动作进行分析设计的方法。

（二）作业测定

对作业人员在一定生产条件下的作业时间进行的测定，用于作业效率评价，标准时间设定及发现不合理的地方。作业测定大体分为直接时间研究和间接时间研究。

（1）直接时间研究法

• 现场IE手法方法研究
• 程序分析
• 产品工艺分析
• 作业流程分析
• 联合作业分析
• 动作分析
• 动手作业分析
• 动素分析
• 录像分析
• PTS法流程经济原则流程优化
• MOD法
• 作业测定
• 时间分析
• 动作要素时间分析
• 单元作业时间分析
• VTR分析
• 运转率分析
• 边续运转分析
• 抽样分析
• 直接观测PTS法
• PTS法
• 标准时间设定
• 动作经济原则分析动作优化
• 布置研究
• 搬运分析(物流)
• 配置分析
• 搬运路线分析
• 搬运工艺分析
• Line Balance的编制调整
• 作业拆解
• PTS工序平均化

工作时间过程的直接测量，有时间分析及运转率分析等代表方法，测量上以直接测量和录像测量为主。

（2）间按时间研究法

对作业单位细分化设定后，通过经验数据的合成设定时间的方法，如以标准数据以及统计数据库为依据进行标准时间的设定。

（3）PTS法(Predetermined Time Standards)

时间预置法，全部作业的基本动作进行标准化，用此标准对工程作业的时间进行预置设定，是一种间接时间研究和动作分析相结合的方法。

(1)能够系统地，综合地，有计划地把握现状而非赁经验和感觉；

(2)因为是定量的系统的思考方法，所以可以做客观的判断；

(3)当明确了判断的标准之后，谁都可以进行相同的判断；

(4)平日发现不到的问题会逐渐浮现上来；

(5)从不规则的变化中发现规律性的东西；

(6)通观全局，而非局部次要问题；

(7)有短时间内检查工艺全过程；

(8)因为结果是以图表数字形式，所以容易理解；

(9)科学的统计方法进行数据收集，因此结果和过程都很可靠；

(10) 因为客观，所以容易统一意见；

(11) 问题说明简洁明了；

(12) 明了的图表数字会增强职员对质量与效率的责任感与行动力；

(13) 现场作业及管理人员亲自使用分析，可加深结工艺过程的理解。