生产作业排序是企业制定生产作业计划的重要问题，生产作业排序不仅包括确定工件的加工顺序，还包括确定每台机器设备加工每个工件的开始和完成时间。

（1）按工件到达车间的情况，可以分成静态排序和动态排序。静态排序是指进行排序时，所有工件都已到达，可以一次性对它们进行排序；若工件是陆续到达，要随时安排它们的加工顺序，这就是动态排序。

（2）按机器的种类和数量不同，可以分为单台机器排序和多台机器排序。多台机器的排序，按工件加工路线的特征，可以分成单件车间排序和流水车间排序。单件车间排序的基本特征是工件的加工路线不同，而完全相同的工件加工路线则是流水车间排序的基本特征。

（1）FCFS(first come first served)规则，即“先到先服务”规则。它是指根据任务到达的先后次序安排加工顺序，先到先加工。

（2）SPT(shortest processing time)规则，即“最短加工时间”规则。它是把加工时间由短到长进行排序，优先选择加工时间最短的任务。

（3）SCR（smallest critical ratio）规则，即“最小临界比”规则。临界比是工作允许停留时间和工件余下加工时间的比值。

（4）EDD(earliest due date)规则，即“最早交货期”规则。是指按照交货期从早到晚进行排序，优先安排完工期限最紧的任务。

（5）SST(shortest slack time)规则，即“最短松弛时间”规则。它是根据松驰时间由短到长进行排序。所谓松弛时间，是指当前时点距离交货期的剩余时间与该项任务的加工时间之差。

（1）使用Gantt图进行生产作业排序，Gantt图是作业排序中最常用的一种工具，最早由Henry L.Gantt于1917年提出。这种方法是基于作业排序的目的，将活动与时间联系起来，它有两种基本形式：作业进度图和机器图。作业进度图表示一项工作的计划开始日期、计划完成日期以及现在的进度。

（2）一台设备加工多个加工对象时，为使任务总流程时间最短，即总等待时间最短，保证尽可能多的对象早日加工出来，加速资金周转，应该根据最短加工时间规则对加工对象排序。

（3）两台设备加工多个加工对象时，加工顺序不同，总加工周期和等待时间都有很大差别。根据动态规划最优化原理，加工对象在两台设备上加工的顺序不同时的排序不是最优方案。换句话说，最优排序方案只能在两台设备加工顺序相同的排序方案中寻找。为保证总加工周期最短，可按照以下方法进行排序：

1、计算加工对象在两台设备的加工时间中的最小值。

2、若最小值属于第一台设备，则将该加工对象排在第一位；若隶属于第二台设备，则将该加工对象排在最后一位。

3、对剩余的加工对象重复上述步骤，直至全部加工对象的顺序全都能够决定为止。

不同方案可产生不同的结果，在选择方案之前，首先需要确定选择、评价的标准。下面是一些最常用的生产作业排序方案标准：

（1）延迟时间。可以用比预定完工时间延迟了的时间长短来表示，也可以用未按预定时间完工的工件数占总工件数的百分比来表示。

（2）在制品库存量。在生产过程中，工件是从一个工作地移向另一个工作地。由于一些原因被拖延，在加工线上或放置于零件库内，都可认为是在制品库存。在制品库存的度量标准可以是在制品货币价值，也可以是在制品的数量。

（3）工件流程时间。即从工件可以开始加工（不一定是实际的开始时间）至完工的时间。它包括在各个机器之间的等待时间、移动时间、加工时间以及由于机器故障、部件没有到位等问题引起的延迟时间等。

（4）全部完工时间。即完成一组工作所需的全部时间。它是从第一个工件在第一台机器开始加工时算起，到最后一个工件在最后一台机器上完成加工时为止所经过的全部时间。

总之，进行生产作业排序可以针对具体设备分配工作任务和人员，不断监督任务的完成情况，将工作任务进行最有效地排序，使其如期完成。